Romain Schindler ne s’arrête plus ! Après avoir réalisé un logo marque Alsace adapté à sa Toyota Yaris, la presse a parlé récemment de l’élève-ingénieur de génie industriel et de ses drones de course. Fabrication, création de pièces 3D, prises de vue, vol de vitesse… Romain a plus d’un tour dans sa boîte à outils. Interview.
Piloter un drone de course, c’est une passion ou une profession ?
« Au départ, j’aimais faire voler des drones en tant que hobby. Je trouvais intéressant de les utiliser pour réaliser des vidéos. Les drones de course sont beaucoup plus durs à piloter que des drones normaux. J’ai donc appris sur simulateur mais également sur le tas. Ça fait maintenant deux ans que je pilote et au fur et à mesure, j’ai eu envie de me professionnaliser dans le domaine. Après une formation de pilote professionnel, j’ai obtenu le certificat pratique et théorique à l’aéroport d’Entzheim en Alsace. J’ai eu la chance de pouvoir bénéficier d’une subvention de la région grand-est mais je suis toujours en recherche de financement pour acheter du matériel professionnel, un ordinateur, des pièces de drone, ou encore faire appel à un avocat qui pourrait m’aider sur les questions de législation. »
Certaines pièces utilisées dans les drones sont faites par vous-même. Pouvez-vous en dire plus ?
« Les moteurs, cartes électroniques et autres caméras ne peuvent pas être homemade. Cependant, je fabrique moi-même certaines pièces du drone comme les éléments de châssis, supports pour GPS, buzzer, caméra et des batteries, en partant de cellules « nues ». Les châssis sont en carbone d’environ 2 à 6mm d’épaisseur et j’aimerais beaucoup acquérir une CNC* de bureau pour en découper moi-même, malheureusement ce genre de machine coûte cher donc pour le moment je passe par des tiers qui possèdent des machines aux États-Unis, Canada ou en France. J’ai commencé à expérimenter sur les imprimantes 3D au lycée en collaboration avec un professeur qui avait acheté une machine pour ma section (STI2D). Ensuite, j’ai acheté ma propre machine en kit, je l’ai amélioré et au premier confinement j’avais au total trois machines avec lesquelles j’imprimais des visières de protection COVID-19. Dans l’entreprise avec laquelle je suis en alternance, j’ai proposé d’acheter une machine professionnelle mais le retour sur investissement n’était pas suffisant. Aujourd’hui, j’utilise une imprimante majoritairement pour mes drones pour lesquels j’imprime des pièces en plastique dits “flexible”, du TPU** plus exactement, qui permet d’avoir une rigidité proche d’un pneu de voiture et donc qui absorbe mieux les chocs que du PLA*** habituellement utilisé en impression 3D. »
*fraiseuse CNC pour découper et graver.
**TPU ou Polyuréthane Thermoplastique est un polymère aux performances supérieures.
***PLA, ou acide polylactique, est une autre forme de plastique.
Quels sont vos projets pour la suite ?
« Mon objectif est de proposer des prestations pour réaliser des vidéos. Les applications sont diverses : sports extrêmes, visite de lieux (vols en intérieur), monuments, automobile, publicité… J’ai d’ailleurs proposé mes services à l’Université de Haute-Alsace. Pour le moment, je réalise des vidéos en tant que privé pour faire mon book et montrer de quoi je suis capable. En parallèle, je rédige des documents obligatoires en tant que pilote pro, mais ça prend un peu de temps, je prépare également tous les documents du côté « entreprise » : devis, factures, conditions générales de ventes et enfin, je modifie mon parc machine pour assurer des prestations professionnelle (redondance, fiabilisation, améliorations, respect des prérequis techniques de l’aviation civile, etc.). »